Нерезиновый спрос

Пост-релиз конференции «Каучуки, шины и РТИ 2016». Организатор – INVENTRA в составе Группы CREON

Российские производители синтетических каучуков закрепляют успех на внешних рынках и рассчитывают на стабилизацию потребления внутри страны в шинной и резинотехнической промышленности. Главный фактор дальнейшего развития рынка – развитие спроса со стороны конечных потребителей (на шины у автовладельцев и на резинотехнику у промпредприятий).

Одиннадцатая международная конференция «Каучуки, шины и РТИ 2016», организованная компанией INVENTRA, состоялась в Москве 4 октября. Партнером мероприятия стала компания Kraiburg, информационным спонсором – журнал «Полимерные материалы».

Приветствуя делегатов, управляющий директор Группы CREON Сергей Столяров отметил, что российские рынки синтетического каучука, шин и РТИ по-прежнему характеризуются обеспеченностью сырьем, ростом производства, снижением импорта, но и в то же время – спадом потребления. Россия является игроком мирового уровня по мощностям и экспорту синтетического каучука. В перерабатывающих же сегментах внутренний спрос стагнирует, объем рынка уменьшается в первую очередь за счет падения импорта – сильного по шинам и менее значительного в РТИ. «Очевидно, что нужно развивать внутреннее потребление. В каждом секторе рынка – свои особенности, предлагаю сегодня обсудить и проблемы, и способы их решения», – призвал участников конференции Сергей Столяров.

По итогам прошлого года мировые установленные мощности по производству синтетического каучука составили 19.8 млн т/год. Крупнейшим глобальным игроком является Китай (5.7 млн т/год). К 2018 г. мощности вырастут до 21 млн т/год – плюс 6.4% к 2015 г. Лидером по вводу новых производств останется азиатский регион, в частности, Китай и Индия. Быстрее других растут мощности по выпуску ДССК, СКЭПТ и бутил-каучука. По словам Ларисы Бондарь, руководителя направления маркетинга СК и ТЭП компании «Сибур», доля российских производственных мощностей по СК составила 9% от мировой (аналитика на основе данных агентств). Россия является крупным производителем изопренового каучука (52% мировых мощностей), галобутилового каучука (17%) и бутадиенового каучука (9%).

Докладчик назвала несколько мировых трендов, которые влияют на рынок готовой продукции, и, соответственно, отразятся на каучуке как исходном сырье. В автомобилестроении следует обратить внимание на меняющийся подход к владению автомобилем (развитие каршеринга), на переход от двигателя внутреннего сгорания к альтернативным технологиям, на растущее значение систем активной безопасности и на ожидаемый многими уже в 2019 г. промышленный выпуск авто без водителя. Шины становятся другими – безвоздушными и «умными», а в сегменте РТИ активно разрабатываются новые технологии и рецептуры для продуктов, вступающих в контакт с кожей человека (например, нитриловые перчатки вместо латексных).

Возвращаясь к российскому рынку СК, эксперт отметила, что мощности отечественных производителей каучука значительно превосходят потребности переработчиков, за исключением нескольких спецмарок: по сравнению с другими странами в РФ мала доля СКЭПТа, а также отсутствует производство хлоропреновых каучуков. Суммарное производство СК, по данным аналитиков, в России в прошлом году существенно превысило потребление даже с учетом натурального каучука; было произведено 1,169 тыс. т, в то время как потребление составило 424 тыс. т. Сложная экономическая ситуация и девальвация рубля привели к снижению потребления каучука на 18% (465 тыс. т) в 2015 г. по сравнению с 2011 г. Соответственно, значительная часть произведенной продукции поставляется на экспорт.

Темпы снижения спроса на СК «год к году», тем не менее, сократились. В 2015 г. потребление синтетического каучука в России снизилось всего на 7% (без учета термопластов). По словам докладчика, с учетом ситуации на рынке и прогнозов аналитических агентств в 2016 г. ожидается перелом нисходящей тенденции – при общей положительной динамике уровень потребления СК останется на уровне прошлого года.

В 2015 г. экспорт СК из России вырос, при этом структура поставок значительных изменений не претерпела: основными экспортируемыми продуктами являются СКТ (29%), ГБК (29%), СКД (26%), ЭБСК (12%), СКН (3%) и ДССК (1%). Ключевыми направлениями экспорта синтетического каучука являются Европа (49%), Китай (10%) и Индия (9%).

Шинный сегмент является неотъемлемой частью автомобильного рынка. По прогнозу Татьяны Арабаджи, директора Russian Automotive Market Research, несмотря на кризис и снижение покупательной способности, ожидается рост автомобильного парка до 2022 г., в первую очередь в сегменте легковых автомобилей (до 44.5-45.2 млн ед.) – самом емком по потреблению шин. На текущий момент парк легковых автомобилей составляет около 41 млн ед., легкого коммерческого транспорта – 4.4. млн ед., грузовиков – 3.7 млн ед., автобусов – 0.44 млн ед. Если говорить о структуре легкового автотранспорта, то здесь доминируют зарубежные марки, а отечественные составляют лишь 40%; к 2022 г. их доля сократится до 35%. Гораздо лучше для российских брендов ситуация обстоит в других видах транспорта: они доминируют в сегменте LCV с долей 65%, грузовой техники – 70% и автобусов – 75%.

В 2014 г. емкость российского рынка шин составила 55.3 млн ед., но в прошлом году сегмент продемонстрировал сильное падение – до 45.8 млн ед. В 2016 г. нисходящий тренд продолжится, и объема рынка составит около 41-43 млн ед. При этом стоит отметить, что с 2014 г. в России наблюдается увеличение шинного производства, которое продолжится в 2016 г. и достигнет порядка 46.6 млн ед.

Докладчик привела оценку объема продаж шин, произведенных в РФ: в 2014 г. он составлял 27.1 млн ед., в 2015 г. произошло снижение до 26.3 млн ед. По прогнозу, в 2016 г. данный показатель упадет до 23 млн ед. Помимо этого, зафиксировано снижение количества импортируемых шин, и основной причиной в данном случае является тот факт, что западные компании локализовали производства в России. В прошлом году импорт сократился до 19.5 млн ед. (в 2014 г. – 28.2 млн ед.). В текущем году сильного снижения объема импортируемой продукции не планируется.

Среди основных тенденций шинного рынка г-жа Арабаджи выделяет доминирование сегмента замены шин, увеличение экспорта, а также сильную конкуренцию между импортированными и произведенными в России шинами, особенно после восстановления рынка.

Емкость российского рынка РТИ по итогам 2015 г. составила 243 тыс. т в количественном выражении и примерно 81 млрд руб. (оценочно по таможенной стоимости импорта с учетом пошлин и наценок дилеров и средней цены российских производителей). Падение рынка продолжается третий год подряд, и в 2015 г. составило 16% в тоннаже (оценка 2014 г. – 290 тыс. т). В 2016 г. темпы падения замедлились и оцениваются в минус 3% по итогам первой половины 2016 г. – потреблено 110 тыс. т РТИ по сравнению с 113 тыс. т в первой половине 2015 г. Вячеслав Гарбузов, начальник отдела стратегического маркетинга Rubex Group, отметил, что доля импорта на рынке РТИ значительна и составляет 40%.

Несмотря на ослабление рубля, импортная продукция по-прежнему конкурентоспособна по качеству (т.н. «импорт высокого класса») и по цене (поставки из КНР). В отличие от других отраслей промышленности, в целом не прослеживается эффект импортозамещения – от сжатия спроса проигрывают и импортеры, и российские компании приблизительно в равной мере. В отдельных сегментах вытеснение импорта все-таки происходит; экспорт незначителен.

Структура игроков рынка стабильна на протяжении нескольких лет. Крупнейшим производителем РТИ в России является холдинг Rubex Group, образованный в 2013 г. Группа включает в себя две производственные площадки – «Курскрезинотехника» и «Саранский завод «Резинотехника» – общей мощностью 60 тыс. т продукции в год. В целом российские производители РТИ в 2016 г. чувствуют себя увереннее, чем в 2015 г. Все компании увеличили выручку и вышли в плюс, в то время как в прошедшем году многие из них работали в убыток.

Более подробно по сегментам рынок РТИ оценивается следующим образом: тканевая конвейерная лента – 32.1 тыс. т (6 млрд руб.), тросовая конвейерная лента – 1.35 тыс. т (338 млн руб.), рукава высокого давления – 11.6 тыс. т (4.15 млрд руб.), промышленные рукава – 38 тыс. т (10 млрд руб.), прочие РТИ (ремни, формовые и неформовые РТИ, профили и уплотнения и др.) – 135.7 тыс. т (59.2 млрд руб).

Среди ключевых проблем отрасли резинотехнических изделий докладчик выделяет падение спроса на РТИ в России, усиление влияния товаров-заменителей, высокий износ основных средств в отрасли и низкие темпы роста объемов производства из-за устаревших технологий и оборудования.

В ходе интерактивного опроса участники конференции оценили проблемы сегмента РТИ следующим образом:

С начала 2015 г. на производителей и импортеров шин и РТИ распространяется расширенная ответственность, которая предусматривает обязательную утилизацию вышедшей из употребления продукции. В перечень товаров включены все типы шин (легковые, крупногабаритные, шины для спецтехники и др.), а также изделия из резины. Предусмотрены два способа реализации данной обязанности: самостоятельное исполнение с возможностью взаимозаменяемости отходов различных типов шин и РТИ и уплата экологического сбора по ставкам 7109 руб. за тонну шин и 8965 руб. за тонну РТИ.

Мировой опыт свидетельствует в пользу самостоятельного исполнения данной обязанности – в частности, в Европе за двадцать лет была выстроена грамотная система утилизации шин с участием специально созданных национальных союзов. По словам Надежды Чурмеевой, исполнительного директора Ассоциации производителей шин, в России также рассматривается идея создания подобного союза, который позволит отслеживать выделяемые производителями средства на утилизацию шин и выстраивать систему по опыту европейских стран.

При самостоятельной реализации своих обязанностей на практике производители столкнутся с «подводными камнями». Первая проблема заключается в расчете объема ответственности. За рубежом, приступая к исполнению обязанности в начале года, производитель имеет четкое представление о том, какое количество шин нужно собрать и утилизировать за год. Для этих целей существует формула расчета, по которой установленные на год нормативы умножаются на объем выпуска предыдущего года. В российском законодательстве в данный момент нет четкой формулировки – на объем выпуска какого года нужно умножать норматив.

Другой вопрос касается сбора изношенных шин у физических лиц. С 1 июля текущего года сбор отходов стал лицензируемым видом деятельности. А это значит, что шиномонтажные сервисы и дилерские центры по продаже шин, которые могли бы взять на себя работу с физическими лицами, столкнутся с дополнительным обременением – ведь обращение с отходами не является основным видом деятельности для таких компаний. По мнению г-жи Чурмеевой, шиномонтажным и дилерским центрам следует предоставить особый статус, чтобы вывести их из-под лицензирования. В таком случае при отсутствии в России организованных пунктов сбора шин шиномонтажные центры и дилерские центры по продаже шин могут стать ключевыми источниками поступления изношенных шин от физических лиц.

Основной способ утилизации шин в России – механическое дробление; данную технологию используют специализированные заводы, производя на выходе крошку различных фракций. Существует серьезная проблема реализации данной продукции, т.к. 50% резиновой крошки не находит своего спроса. Для стимулирования вовлечения вторичных ресурсов в хозяйственный оборот необходимо принять меры: установить процент госзакупок товаров, произведенных из вторичных ресурсов (например, использование резиновой крошки для покрытия детских площадок); предоставить льготы предприятиям, которые производят товары из вторичных ресурсов; увеличить долю дорог, которые строятся с использованием резиновой крошки.

Механическому способу утилизации существует альтернатива. Если обратиться к зарубежному опыту, то там шинники работают с цементными заводами, где изношенные шины используются в качестве альтернативного источника энергии при обжиге клинкера. В России есть ряд цементных заводов, также готовых использовать изношенные шины, но существуют нормативные барьеры. Так, проект приказа Минприроды «О требованиях при обращении с группами однородных отходов I-V классов опасности» относит использование изношенных шин в целях получения энергии не к утилизации, а к совершенно иному виду обращения с отходами – к обезвреживанию, таким образом ставя под сомнение возможность для производителей шин в России сотрудничать с цементными заводами в рамках исполнения обязанности.

Всем известно, что, прежде чем вывести продукцию на рынок, ее нужно сертифицировать. Шинная продукция – не исключение. В последние годы к шинам применяются новые серьезные международные требования в части экологии и безопасности. К сожалению, система сертификации к этому не была готова, поэтому все испытания проводились за границей. Шинный испытательный центр «Вершина» поставил перед собой задачу уйти от этой схемы, о чем и рассказал участникам конференции генеральный директор центра Юрий Кремнев.

Раньше процедура выдачи национальных сертификатов и получения сообщения об официальном утверждении типа шин ЕС/ЕЭК сопровождалась большим пакетом документов, а также была очень затратной ввиду того, что все испытания проводились за пределами России, и около 30% стоимости уходило на логистику (шины отправлялись на экспертизу воздушным, а не автомобильным транспортом).

В 2005 г. был создан шинно-испытательный центр, который в 2011 г. был оснащен современным спецоборудованием – в первую очередь, стендовым – для проведения испытаний на соответствие правилам ЕЭК ООН. В 2013 г. компания построила свой собственный полигон в Ярославле (общая площадь – 12 га), специализирующийся в основном на сертификационных испытаниях, а также исследовательских тестах для разработчиков и производителей шин. На сегодняшний день имеются договорные отношения с департаментом транспорта Словакии, чешским институтом шинной промышленности IGTT. Проводится подготовительная работа с Королевской службой мониторинга и контроля дорожного транспорта RDW (Нидерланды). Испытания проводятся на собственной базе «Вершины», затем протоколы испытаний направляются в соответствующие ведомства, после чего заказчик получает одобрение (сертификат) на тот или иной вид шин.

По данным, представленным Дмитрием Косовым, менеджером по продажам в странах СНГ ARLANXEO, в прошлом году общая емкость рынка РТИ, потребляющего каучуки общего назначения (СКИ, БСК, СКД, НК и др.), продемонстрировала рост в 3%, составив 185 тыс. т. Увеличение потребления было вызвано удорожанием импортных резинотехнических изделий из-за девальвации рубля. Это подстегнуло реализацию отечественных товаров на внутреннем рынке и способствовало экспорту готовой продукции. Также положительным фактором, повлиявшим на рост отечественной промышленности, стали санкции, наложенные на ряд отраслей экономики.

Если говорить о потреблении каучуков специального назначения (СКЭПТ, БНК, ФК, ХК и др.), то здесь общая емкость рынка по итогам 2015 г. составила 30.2 тыс. т, что на 2.6% меньше, чем в 2014 г. (31 тыс. т). Снижение в прошлом году произошло почти по всем видам спецмарок, за исключением хлоропренового (+23% к 2014 г.) каучука. Спрос же на бутадиен-нитрильные и фторкаучуки остался на уровне 2014 г. (14 и 0.4 тыс. т соответственно).

Потребление каучуков общего и специального назначения в автомобильной промышленности в прошлом году составило 82.4 тыс. т, что на 13.5% ниже, чем в 2014 г. (95.25 тыс. т.).

В первом полугодии 2016 г. негативная динамика в сегменте сохранилась, но темп снижения замедлился, составив 3%. Основные резинотехнические изделия, использующиеся в автомобилестроении – прокладки, манжеты, уплотнительные кольца, сальники, трубки, профили, фитинги и т.д. Главными поставщиками РТИ для автопрома являются «Балаковорезинтехника», «Волжскрезинотехника» и «Уралэластотехника».

Что касается, строительной индустрии, то здесь потребление каучуков по итогам 2015 г. сократилось на 18.7% (6.3 тыс. т) по сравнению с 2014 г. (7.75 тыс.т). Положительный результат продемонстрировала кабельная промышленность: в 2015 г. рост составил 12.6% по отношению к 2014 г. (10.3 тыс. т). Также рост зафиксирован и в сегменте бытовой техники (стиральные машины и более мелкая техника) – 8.2 тыс. т (+ 12.2% в сравнении с показателем двухлетней давности).

В диаграмме отражена реакция участников конференции на предложение определить, в каком направлении стоит приложить наибольшие усилия для развития сегмента РТИ:

Ольга Борисова, представитель компании «ВНИИБТ-Буровой инструмент», рассказала о специальных резиновых смесях для постоянного применения в производстве статоров для винтового забойного двигателя. Уже много лет организация из Перми сотрудничает с компанией Kraiburg, которая по техническим заданиям, разработанным «ВНИИБТ-Буровой инструмент», выпустила более 50 вариантов рабочих резиновых смесей; по результатам лабораторных тестов и промысловых испытаний четыре из них были утверждены для использования при производстве статоров, предназначенных к применению с разными видами буровых растворов.

Предприятие производит винтовые забойные двигатели как по заказу нефтесервисных подразделений холдинга ИНТЕГРА, так и для сдачи в аренду для бурения сторонним компаниям. Основные требования к оборудованию в нефтегазодобыче – повышение надежности, увеличение межремонтных периодов. Соответственно, ужесточаются и требования к материалам, необходима постоянная работа по модернизации рецептур резиновых смесей. По словам докладчика, выбору иностранного партнера предшествовали обращения к российским производителям сырья. Отечественные компании готовы поставлять смеси, выпускаемые по рецептурам, налаженным в первую очередь для изготовления РТИ на собственном производстве. Сложность возникает при работе с техническим заданием, рассчитанным на относительно малую годовую потребность для специфической детали заказчика. Сотрудничество с Kraiburg позволило компании и решить технические задачи, и более чем вдвое сократить временной период от начала разработки до промысловых испытаний (до 4-5 месяцев).

Важным сырьевым компонентом для шинной и резинотехнической отраслей являются пластификаторы, в т.ч. минеральные. Компания Nynas занимается переработкой венесуэльского сырья (тяжелая фракция нефти), из которого получают нафтеновые масла с хорошими свойствами для работы в качестве пластификатора в резине. Масла, предлагаемые компанией, подходят для неполярного (например, этилен-пропиленового) и полярного (стирол-бутадиенового, хлоропренового) каучука. Также они не содержат парафина, который кристаллизуется при низких температурах. Некоторые классы масел предназначены специально для обработки резин при высоких температурах. По информации Петра Сокола, генерального директора Nynas, организация увеличила производство спецмасел на 40% с 2014 г. до 350 тыс. т за счет нового завода в Германии, который был приобретен у компании Shell. Кроме масел для РТИ и шинной промышленности, Nynas предлагает технологические, трансформаторные, базовые и шинные масла, маслонаполненные полимеры, маслонаполнители для шинных рецептур.

Докладчик оценил мировой объем потребления технологических масел, используемых в производстве шин и РТИ, на уровне 3 млн т в год, из которых шинные масла – 1.3 млн т, а масла для РТИ – 1.7 млн т. В России общее производство базовых масел оценивается приблизительно в 2 млн т в год при установленной мощности 2.6 млн т. Главными поставщиками являются компании «Лукойл», «Роснефть», «Газпром нефть», «Башнефть», «Татнефть», а также «Оргхим». Как и в мировой структуре спроса, резинотехника в России потребляет «каплю в море» – не более 2.5% от общего объема выпускаемых масел, на уровне 40-50 тыс. т в год. По мнению Петра Сокола, важной мировой тенденцией является переход на современные способы производства топлив, в частности, отказ от устаревших технологий очистки в пользу гидрокрекинга. Соответствующим образом изменяется и структура производства базовых масел – объемы выпуска будут смещаться из группы I (классификация Американского института нефти API для масел, получаемых по устаревшим технологиям) в группу II, III и далее. Эксперт считает, что Россия тоже не останется в стороне от общего тренда.

Одним из главных видов продукции «Холдинга Кабельный Альянс» являются силовые кабели, для которых основными изоляционными материалами являются ПВХ-пластикаты, сшитый ПЭ и этиленпропиленовая резина. Длительно допустимая температура нагрева жилы при эксплуатации у кабелей с этиленпропиленовой изоляцией и сшитым полиэтиленом составляет 90оС, в то время как у кабелей с ПВХ-изоляцией – всего 70оС. Это накладывает ограничение по токовым нагрузкам на одинаковом сечении. Кабели со сшитым ПЭ и этиленпропиленовой резиной, по словам Вячеслава Юрьева, главного специалиста по гибким кабелям, выигрывают у кабелей с поливинилхлоридной изоляцией в плане электрической прочности и тангенса угла диэлектрических потерь.

Если же говорить о преимуществах кабелей с этиленпропиленовой изоляцией по сравнению со сшитым ПЭ, то кабели с ЭПР можно прокладывать при температуре ниже 15 оС. Они также отличаются повышенной гибкостью, ударостойкостью, стойкостью к сжатию и сгибу, повышенной стойкостью к вибрации и возможностью использовать кабели с такой изоляцией во взрывоопасных зонах.

По результатам исследований, проведенных специалистами холдинга, было выявлено, что кабели с низким содержанием этилена имеют относительно невысокую прочность, но с ростом содержания данного органического соединения наблюдается рост показания прочностных показателей и модуля при заданном удлинении. Прочность до и после старения у испытанных резиновых смесей находится на приемлемом уровне, коэффициент старения небольшой, в рамках допустимых пределов.

Менее года назад на предприятии «Сибкабель», также входящем в «Холдинг Кабельный Альянс», был запущен новый цех по производству резиновых смесей. Проектная мощность современного немецкого оборудования составляет до 6 тыс. т резиновых смесей в год, что втрое выше показателей старого цеха. Этот объем обеспечит не только собственные потребности предприятий холдинга, но и сторонних заказчиков. Области применения продукции – изоляция высоковольтных кабелей, кабелей для нефтедобычи, провода и кабели для подвижного состава рельсового транспорта в негорючем и огнестойком исполнении.